JPH11238208A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 効率的にギャップ深さ量を所定の値に設定で
きる磁気ヘッドを得る。 【解決手段】 第１のコア１と共に磁気ギャップ３を形
成する第２のコア２、第１の壁面１０ａと所定の角度θ
の第２の壁面１０ｂとを形成されて磁気ギャップ３の深
さの最深位置Ｂを規制する略Ｖ字状の溝部１０、第１、
第２のコア１、２に渡って設けられたトラック部４、ト
ラック面４ａに平行かつ第１、第２の壁面１０ａ、１０
ｂに交差する交差面５を備え、交差面５と第１、第２の
壁面１０ａ、１０ｂの第１、第２の交差部Ｆ１、Ｆ２間
の距離Ｗ及び交差面５とトラック面４ａの段差Ｇをトラ
ック面４ａ側から測定可能に形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、磁気ディスク装
置に用いられる磁気ヘッド及びその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】図７は、例えば、特開平６−２０３３１
７号公報に記載された従来の磁気ヘッドのヘッドコアを
示す説明図であり、図７（ａ）は、ヘッドコアの平面
図、図７（ｂ）は図７（ａ）に示す矢視Ａから見た側面
図である。図において、５０は磁性材からなる平面状の
第１のコア、５１は磁性材からなる断面Ｃ字状の第２の
コア、５２は磁気ギャップ、５３は磁気ギャップ５２の
深さの最深位置Ｂを規制する略Ｖ字状の溝部、５４は第
１、第２のコア５０、５１に設けられた凹状の測定用マ
ーク、５５はヘッドコアであり、符号５０〜５４を付し
た構成を含む。５５ａはヘッドコア５５のトラック面で
ある。Ｃは磁気ギャップ５２のギャップ深さの方向、Ｄ
は磁気ギャップ５２のギャップ深さ量、Ｗ０はトラック
面５５ａ側から見られる凹状の測定用マーク５４の底辺
の長さである。

【０００３】次に、従来の磁気ヘッドの製造方法につい
て説明する。まず、短冊状の第１、第２のコア５０、５
１の所定の面にギャップ膜（不図示）を形成する。次
に、互いのギャップ膜を当接してガラス（不図示）によ
り第１、第２のコア５０、５１を接着してコアブロック
（不図示）を形成する。なお、当接されたギャップ膜が
磁気ギャップ５２となる。

【０００４】次に、コアブロックを所定のピッチで切断
して、複数のヘッドコア５５を形成する。次に、レーザ
ー装置（不図示）により、凹状の測定用マーク５４を第
１、第２のコア５０、５１それぞれの側面に形成する。
なお、この凹状の測定用マーク５４は、その窪み量を約
１μｍで二等辺三角形状に形成され、その等しい二辺の
長さは約６μｍである。また、その頂点を最深位置Ｂに
合わせられ、その底辺をトラック面５５ａに平行に形成
されている。

【０００５】次に、ヘッドコア５５をスライダー（不図
示）に接着して保持する。この際、スライダーはヘッド
コア５５の側面から接着されるので、凹状の測定用マー
ク５４はスライダーにより隠れる形となる。

【０００６】次に、研磨用治具（不図示）にスライダー
を貼り付けて、ラップ盤（不図示）によりトラック面５
５ａの研磨加工を行い、磁気ギャップ５２のギャップ深
さ量Ｄを設定する。この研磨加工によりヘッドコア５５
のトラック面５５ａは、徐々に最深位置Ｂに近づき、や
がて凹状の測定用マーク５４に交わり、トラック面５５
ａ側から図７（ａ）に示すように凹状の測定用マーク５
４の底辺の長さＷ０が測定可能となる。

【０００７】次に、トラツク面５５ａの研磨がさらに進
むにつれて、凹状の測定用マーク５４の底辺の長さＷ０
は変動する。凹状の測定用マーク５４は二等辺三角形で
あるので、底辺の長さＷ０が分かれば底辺から頂点まで
の長さ、即ち、ギャップ深さ量Ｄを算出することができ
るので、底辺の長さＷ０を測定しつつ、トラック面５５
ａの研磨を行い、所定の値にギャップ深さ量Ｄを調整す
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来の磁気ヘッド及び
その製造方法は以上のように構成されていたので、第
１、第２のコア５０、５１に、非常に高精度に凹状の測
定用マーク５４を設けなければならず、製造コストが増
加する原因となっていた。また、高記録密度の場合、磁
気ギャップ５２のトラック幅Ｅは約８μｍ程度であり、
磁気ギャップ５２の近傍位置にて第１、第２のコア５
０、５１に１μｍの凹状の加工を施すことにより磁気的
特性に悪影響を及ぼすという問題点があった。

【０００９】この発明は以上のような問題点を解消する
ために成されたもので、磁気ギャップの近傍に凹状の測
定用マークを設けることなく、効率的にギャップ深さ量
を所定の値に設定できる磁気ヘッド及びその製造方法を
得ることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明の磁気ヘッド
は、磁性材からなる第１のコアと、この第１のコアと共
に磁気ギャップを形成する磁性材からなる第２のコア
と、前記第１、第２のコアにより前記磁気ギャップの深
さ方向に沿った第１の壁面とこの第１の壁面に対して所
定の角度の第２の壁面とを形成されて前記磁気ギャップ
の深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部と、前記磁
気ギャップを有して前記第１、第２のコアに渡って設け
られたトラック部と、このトラック部のトラック面に平
行かつ前記第１、第２の壁面に交差する交差面とを備
え、前記交差面と前記第１、第２の壁面との第１、第２
の交差部間の距離及び前記交差面と前記トラック面との
段差を前記トラック面側から測定可能に形成されている
ものである。

【００１１】また、この発明の磁気ヘッドは、さらに、
交差面はトラック部を形成する際に設けられる溝の一部
であるものである。

【００１２】この発明の磁気ヘッドは、磁性材からなる
第１のコアと、この第１のコアと共に磁気ギャップを形
成する磁性材からなる第２のコアと、前記第１、第２の
コアにより第１、第２の壁面を形成されて前記磁気ギャ
ップの深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部と、前
記磁気ギャップを有して前記第１、第２のコアに渡って
設けられたトラック部と、このトラック部のトラック面
に平行かつ前記第１、第２の壁面に交差すると共に段差
を有する第１、第２の交差面とを備え、前記第１、第２
の交差面と前記第１、第２の壁面との第１、第２の交差
部間の第１の距離及び第３、第４の交差部間の第２の距
離並びに前記第１、第２の交差面と前記トラック面との
第１、第２の段差を前記トラック面側から測定可能に形
成されているものである。

【００１３】また、この発明の磁気ヘッドは、さらに、
第１、第２の交差面はトラック部を形成する際に設けら
れる溝の一部であるものである。

【００１４】この発明の磁気ヘッドは、磁性材からなる
第１のコアと、この第１のコアと共に磁気ギャップを形
成する磁性材からなる第２のコアと、前記第１、第２の
コアにより形成されて前記磁気ギャップの深さの最深位
置を規制する略Ｖ字状の溝部と、前記磁気ギャップを有
して前記第１、第２のコアに渡って設けられたトラック
部と、このトラック部のトラック面に対して所定の角度
で前記第１、第２のコアを切り欠かれて前記略Ｖ字状の
溝部の第１、第２の壁面に交差する交差面とを備え、前
記最深位置を通り前記トラック面に平行かつトラック幅
方向に沿った最深位置線と前記交差面との第１の交点及
び前記磁気ギャップの形成面の延長面上での前記トラッ
ク面の延長面と前記交差面との第２の交点を前記トラッ
ク面側から観察可能に形成されているものである。

【００１５】また、この発明の磁気ヘッドは、さらに、
交差面はトラック部を形成する際に設けられる溝の一部
であるものである。

【００１６】また、この発明の磁気ヘッドの製造方法
は、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ深さ
量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、前記ギャ
ップ深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、
第２の壁面に交差すると共に前記トラック面に平行な交
差面を設け、前記交差面と前記第１、第２の壁面との第
１、第２の交差部間距離及び前記交差面と前記トラック
面との段差並びに前記略Ｖ字状の溝部の角度から前記ギ
ャップ深さ量を算出し、前記段差を測定しつつ前記トラ
ック面を研磨して前記ギャップ深さ量を調整するもので
ある。

【００１７】また、この発明の磁気ヘッドの製造方法
は、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ深さ
量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、前記ギャ
ップ深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、
第２の壁面に交差すると共に前記トラック面に平行な第
１、第２の交差面を設け、前記第１の交差面と前記第
１、第２の壁面との第１、第２の交差部間の距離及び前
記第２の交差面と前記第１、第２の壁面との第３、第４
の交差部間の距離並びに前記第１、第２の交差面と前記
トラック面との第１、第２の段差から前記ギャップ深さ
量を算出し、前記第１又は第２の段差を測定しつつ前記
トラック面を研磨して前記ギャップ深さ量を調整するも
のである。

【００１８】また、この発明の磁気ヘッドの製造方法
は、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ深さ
量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、前記トラ
ック面から所定の角度で切り欠かれて前記磁気ギャップ
の深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、第
２の壁面に交差すると共に前記トラック面に対して傾斜
した交差面を設け、前記最深位置を通り前記トラック面
に平行かつトラック幅方向に沿った最深位置線と前記交
差面との第１の交点及び前記磁気ギャップの形成面の延
長面上での前記トラック面の延長面と前記交差面との第
２の交点の距離を測定し、前記距離と前記交差面の傾斜
角度とから前記ギャップ深さ量を算出し、前記距離を測
定しつつ前記トラック面を研磨して前記ギャップ深さ量
を調整するものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】実施の形態１．この発明の磁気ヘ
ッド及びその製造方法の一実施の形態を説明する。図１
は、実施の形態１による磁気ヘッドを示す外観説明図、
図２は、図１に示すヘッドコアの詳細説明図であり、図
２（ａ）は、その正面図、図２（ｂ）は、その底面図、
図２（ｃ）は、その右側面図である。図１において、１
は、磁性材からなる第１のコア、２は、磁性材からなる
コ字状の第２のコア、３は、第１、第２のコア１、２に
より形成される磁気ギャップであり、ギャップ材として
は二酸化珪素などが用いられている。４は、トラック部
であり、磁気ギャップ３を有し第１、第２のコア１、２
に渡って形成されると共に所定のトラック幅Ｅに形成さ
れている。４ａは、トラック部４のトラック面であり、
記録媒体（不図示）に摺動する面を示す。また、５は、
交差面であり、トラック面４ａ側から観測可能に形成さ
れている。この交差面５は、トラック部４を形成する際
に設けられる溝の底面に相当し、トラック面４ａに平行
となっている。なお、トラック部４を形成する溝につい
ては後述する。５ａは、ガラス部であり、トラック部４
を形成する際に設けられる溝に、第１の溶融温度（約５
００℃）の透明な第１のガラスを溶融して充填した後、
冷却されて設けられている。６は、ヘッドコアであり、
符号１〜５を付した構成を含む。

【００２０】また、７は、ヘッドコア６を保持するスラ
イダー、８は、第１のコア１に巻回されたコイル部であ
る。９は、磁気ヘッドであり、上述の符号１〜８を付し
た構成を含む。

【００２１】図２において、１０は、磁気ギャップ３の
ギャップ深さの最深位置Ｂを規制する略Ｖ字状の溝部で
あり、第１、第２のコア１、２により形成されている。
１０ａは、略Ｖ字状の溝部１０の第１の壁面であり、第
１のコア１の壁面により形成されると共に磁気ギャップ
３のギャップ深さ方向Ｃに沿って形成されている。１０
ｂは、略Ｖ字状の溝部１０の第２の壁面であり、第２の
コア２の傾斜した壁面により形成されている。この第２
の壁面１０ｂは、第１の壁面１０ａに対してθ＝４５度
の傾斜となるように設定されている。

【００２２】また、１１は、第２の溶融温度（約６００
℃）の第２のガラスであり、第１、第２のコア１、２を
接着している。

【００２３】また、Ｄは、磁気ギャップ３のギャップ深
さ量であり、トラック面４ａから略Ｖ字状の溝部１０の
頂点（即ち、ギャップ深さの最深位置Ｂ）までの距離に
相当する。Ｅは、トラック部４のトラック幅である。こ
の実施の形態１では、ギャップ深さ量Ｄは、５μｍ±３
μｍ、トラック幅Ｅは、８μｍ±０．５μｍに設定され
ている。Ｆ１は、第１の壁面１０ａと交差面５との交差
部、Ｆ２は、第２の壁面１０ｂと交差面５との交差部、
Ｇは、トラック面４ａと交差面５との段差である。Ｈ
は、交差面５から略Ｖ字状の溝部１０の頂点（即ち、ギ
ャップ深さの最深位置Ｂ）までの距離である。なお、段
差Ｇ＝ギャップ深さ量Ｄ＋距離Ｈである。

【００２４】また、Ｗは、トラック面４ａの面方向に沿
った交差部Ｆ１と交差部Ｆ２との距離である。なお、交
差面５が第１の壁面１０ａに直交しているので、距離Ｈ
＝距離Ｗ／ｔａｎθとなる。したがって、ギャップ深さ
量Ｄ＝段差Ｇ−距離Ｗ／ｔａｎθとなる。

【００２５】次に、磁気ヘッド９の製造方法を説明す
る。まず、ヘッドコア６を形成するために、フェライト
などの磁性材からなる短冊状の第１のコア材（即ち、後
に第１のコア１となるコア材である。）と、フェライト
などからなる断面略コ字の短冊状の第２のコア材（即
ち、後に第２のコア２となるコア材である。）との互い
の接合面に、二酸化珪素などをギャップ材として、スパ
ッタリングなどによりギャップ膜を形成する。なお、第
２のコア材の接合面は、断面略コ字のその開口側であ
り、その一端を接合面に対して４５度に切り欠かれ、略
Ｖ字状の溝部１０を形成する第２の壁面１０ｂとなる切
り欠きを形成されている。次に、互いのギャップ膜を当
接して第１、第２のコア材を第２のガラス１１により接
着し、コアブロック（不図示）を形成する。なお、この
コアブロックは、略角筒状に形成されている。

【００２６】次に、コアブロックのトラック面４ａとな
る面を、磁気ギャップ３の形成面に直交して第１、第２
のコア材に渡って溝加工し、磁気ギャップ３を有する所
定のトラック幅Ｅの複数のトラック部４を設ける。な
お、このトラック部４を形成する溝（不図示）は、その
底面（即ち、交差面５に相当する面）とトラック面４ａ
とが平行となるように設けられる。また、この溝を設け
る段階で第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂと交差面５と
の交差部Ｆ１、Ｆ２がトラック部４毎に形成される。

【００２７】次に、トラック部４を形成する溝（不図
示）に、第１のガラスを溶融して充填した後、冷却す
る。その後、コアブロック（不図示）をトラック部４を
形成する溝の中央を第１、第２のコア材に渡って削り、
トラック部４をそれぞれ有するヘッドコア６（図２に示
す）を複数個形成する。なお、このヘッドコア６を切り
出す際に、トラック部４の両側にトラック部４を形成す
る溝（不図示）の一部とこの溝に充填した第１のガラス
の一部とを残して、交差面５とガラス部５ａとを形成
し、トラック面４ａ側から交差面５と第１、第２の壁面
１０ａ、１０ｂとの交差部Ｆ１、Ｆ２をガラス部５ａご
しに観測可能とする。

【００２８】次に、コアブロックから切り出して形成し
たヘッドコア６の側面を鏡面加工し、ヘッドコア６をス
ライダー７に接着する。次に、第１のコア１に導線を巻
きコイル部８を形成する。

【００２９】次に、磁気ギャップ３のギャップ深さ量の
調整方法を図により説明する。図３は、各距離及び段差
の測定作業を示す説明図である。図３において、２０
は、距離測定器であり、Ｘ軸及びＹ軸並びにＺ軸に移動
可能なテーブル２０ａと、Ｚ軸方向に焦点距離を移動可
能な顕微鏡部２０ｂとを有している。

【００３０】まず、磁気ヘッド９のトラック面４ａがテ
ーブル２０ａのＸ−Ｙ平面と平行になるように磁気ヘッ
ド９をテーブル２０ａの所定位置にセットする。次に、
顕微鏡２０ｂを交差部Ｆ１、Ｆ２（図２に示す）の何れ
かに合わせ、テーブル２０ａを移動させて交差部Ｆ１と
交差部Ｆ２との距離Ｗ（図２に示す）を測定する。

【００３１】次に、交差面５又はトラック面４ａの一方
に顕微鏡２０ｂの焦点を合わせ、テーブル２０ａをＺ軸
方向に移動させて顕微鏡２０ｂの焦点を他方に合わせ、
交差面５とトラック面４ａとの焦点距離の差から段差Ｇ
（図２に示す）を算出する。これら距離Ｗ、段差Ｇの測
定の際、顕微鏡２０ｂは、測定部位に対して真上から測
定することになるので、精度良く寸法を測定することが
できる。

【００３２】次に、ギャップ深さ量Ｄは、段差Ｇ−距離
Ｗ／ｔａｎθであるので、求められた距離Ｗと段差Ｇ
と、予め定められた略Ｖ字状の溝部１０の角度θ（この
実施の形態１では４５度）から、トラック面４ａ研磨前
のギャップ深さ量Ｄを算出し、設定すべきギャップ深さ
量Ｄとなるまでのトラック面４ａの研磨量を算出する。

【００３３】次に、磁気ヘッド９を研磨用治具（不図
示）により保持して、ラップ盤（不図示）等により、磁
気ヘッド９のトラック面４ａを求めた研磨量だけ研磨す
る。なお、この際、研磨作業の間に段差Ｇを測定して、
その減少量を算出することにより、実際の研磨量が分か
るので、段差Ｇの測定とトラック面４ａの研磨を交互に
行い、ギャップ深さ量Ｄを所定の値に調整する。

【００３４】この実施の形態１による磁気ヘッド９によ
れば、第１、第２のコア１、２により磁気ギャップ３の
深さ方向Ｃに沿った第１の壁面１０ａとこの第１の壁面
１０ａに対して所定の角度４５度の第２の壁面１０ｂと
を形成されて磁気ギャップ３のギャップ深さの最深位置
Ｂを規制する略Ｖ字状の溝部１０と、磁気ギャップ３を
有して第１、第２のコア１、２に渡って設けられたトラ
ック部４と、トラック面４ａに平行かつ第１、第２の壁
面１０ａ、１０ｂに交差する交差面５を備え、この交差
面５と第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂとの第１、第２
の交差部Ｆ１、Ｆ２間の距離Ｗ及び交差面５とトラック
面４ａとの段差Ｇとをトラック面４ａ側から測定可能に
形成されているので、距離Ｗと段差Ｇと略Ｖ字状の溝部
１０の角度θとにより、磁気ギャップ３のギャップ深さ
量Ｄを算出でき、容易にそのギャップ深さ量Ｄを所定の
値に調整することができる。

【００３５】また、第１、第２のコア１、２に、凹状の
観測用マーク（図７に示す）などを設けることなく、磁
気ギャップ３のギャップ深さ量Ｄを算出できるので、磁
気的特性に悪影響を与えるのを防止でき、信頼性の向上
した磁気ヘッド９を得ることができる。

【００３６】また、交差面５は、トラック部４を形成す
る際に第１、第２のコア１、２に設けられた溝を用いて
形成されているので、特に距離Ｗや段差Ｇ測定用に新た
な溝などを形成する必要がなく、構造を簡易にでき、製
造コストを低減できる。また、その溝に透明な第１のガ
ラスを溶融して充填した後、冷却してガラス部５ａを形
成しているので、トラック部４を保護することができ
る。さらに、磁気ギャップ３に隣接した交差部Ｆ１、Ｆ
２の距離Ｗ、交差面５ａとトラック面４ａとの段差Ｇを
測定することができ、磁気ギャップ３と略Ｖ字状の溝部
１０の角度θ、第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂと交差
面５との幾何学的誤差によるギャップ深さ量Ｄの算出誤
差を防止でき、ギャップ深さ量Ｄの精度を向上すること
ができる。

【００３７】実施の形態２．この発明の他の実施の形態
について説明する。図４は、実施の形態２によるヘッド
コアの態様を示す説明図であり、図４（ａ）は、その正
面図、図４（ｂ）は、その底面図、図４（ｃ）は、その
右側面図である。図において、図２と同一符号は同一又
は相当部分を示し説明を省略する。１２、１３は、交差
面であり、それぞれトラック部４の一方側と他方側とに
設けられ、トラック面４ａ側から観測可能に形成されて
いる。交差面１２、１３は、それぞれトラック部４を形
成する際に設けられる段差ｇを有する２つの溝のそれぞ
れの底面に相当し、トラック面４ａに平行となってい
る。また、１２ａ、１３ａは、それぞれガラス部であ
り、トラック部４を形成する際に設けられる段差ｇを有
する２つの溝に、第１の溶融温度（約５００℃）の透明
な第１のガラスを溶融して充填した後、冷却されて設け
られている。なお、トラック部４を形成する段差ｇを有
する２つの溝については後述する。１４は、ヘッドコア
であり、符号１２、１３及び１〜４、１０並びに１１を
付した構成を含む。

【００３８】また、Ｆ３は、第１の壁面１０ａと交差面
１２との交差部、Ｆ４は、第２の壁面１０ｂと交差面１
２との交差部、Ｆ５は、第１の壁面１０ａと交差面１３
との交差部、Ｆ６は、第２の壁面１０ｂと交差面１３と
の交差部、Ｇ１は、トラック面４ａと交差面１２との段
差、Ｇ２は、トラック面４ａと交差面１３との段差、Ｈ
１は、交差面１２から略Ｖ字状の溝部１０の頂点（即
ち、ギャップ深さの最深位置Ｂ）までの距離、Ｈ２は、
交差面１３からギャップ深さの最深位置Ｂまでの距離で
ある。なお、段差Ｇ１＝ギャップ深さ量Ｄ＋距離Ｈ１で
あり、段差Ｇ２＝ギャップ深さ量Ｄ＋距離Ｈ２である。

【００３９】また、Ｗ１、Ｗ２は、それぞれトラック面
４ａの面方向に沿った交差部Ｆ３と交差部Ｆ４との距
離、交差部Ｆ５と交差部Ｆ６との距離である。なお、交
差面１２、１３がそれぞれ第１の壁面１０ａに直交して
いるので、距離Ｈ１＝距離Ｗ１／ｔａｎθ、距離Ｈ２＝
Ｗ２／ｔａｎθとなる。したがって、ギャップ深さ量Ｄ
＝段差Ｇ１−距離Ｗ１／ｔａｎθ又はギャップ深さ量Ｄ
＝段差Ｇ２−距離Ｗ２／ｔａｎとなる。

【００４０】以上の式を整理すると、 距離Ｗ１＝距離Ｈ１×ｔａｎθ・・・（式１） 距離Ｗ２＝距離Ｈ２×ｔａｎθ・・・（式２） ギャップ深さ量Ｄ＝段差Ｇ１−距離Ｈ１・・・（式３） ギャップ深さ量Ｄ＝段差Ｇ２−距離Ｈ２・・・（式４） となる。以上式１〜式４を解くと、ギャップ深さ量Ｄ
は、 ギャップ深さ量Ｄ＝（距離Ｗ２×段差Ｇ１−距離Ｗ１×段差Ｇ２）／（距離Ｗ ２−距離Ｗ１）・・・（式５） となる。即ち、式５から分かるように、略Ｖ字状の溝部
１０の第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂにより形成され
る角度θが不明であっても、ギャップ深さ量Ｄを算出す
ることができる。

【００４１】次に、磁気ヘッドの製造方法を説明する。
コアブロック（不図示）を形成するまでは、上述の実施
の形態１に述べたものと同様で良い。次に、コアブロッ
クのトラック面４ａとなる面を、磁気ギャップ３の形成
面に直交して第１、第２のコア材に渡って溝加工し、磁
気ギャップ３を有する所定のトラック幅Ｅの複数のトラ
ック部４を設ける。なお、この実施の形態２に示すヘッ
ドコア１４を製造する場合は、トラック部４の一方側と
他方側とで溝の深さを変えた段差ｇの２つの溝（不図
示）を設けることによりトラック部４を形成する。ま
た、２つの溝は、それぞれの底面（即ち、交差面１２、
交差面１３）とトラック面４ａとが平行となるように設
けられており、これら溝を設ける段階で第１、第２の壁
面１０ａ、１０ｂと交差面１２との交差部Ｆ３、Ｆ４及
び第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂと交差面１３との交
差部Ｆ５、Ｆ６がトラック部４毎に形成される。

【００４２】次に、トラック部４を形成する段差ｇの２
つの溝（不図示）のそれぞれに、溶融温度約５００℃の
第１のガラスを溶融して充填した後、冷却する。その
後、コアブロック（不図示）をトラック部４を形成する
段差ｇの溝のそれぞれの中央を第１、第２のコア材に渡
って削り、トラック部４をそれぞれ有するヘッドコア１
４（図４に示す）を複数形成する。なお、このヘッドコ
ア１４を切り出す際に、トラック部４の一方と他方の側
にトラック部４を形成する段差ｇの２つの溝（不図示）
の一部と溝に充填した第１のガラスの一部とを残して、
交差面１２、１３とガラス部１２ａ、１３ａとを形成
し、トラック面４ａ側から交差面１２、１３と第１、第
２の壁面１０ａ、１０ｂとの交差部Ｆ３、Ｆ４、Ｆ５、
Ｆ６をそれぞれガラス部１２ａ、１３ａごしに観測可能
とする。

【００４３】次に、上述の実施の形態１に示す製造方法
と同様に、コアブロックから切り出して形成したヘッド
コア１４の側面を鏡面加工し、ヘッドコア１４をスライ
ダー７に接着する。次に、第１のコア１に導線を巻きコ
イル部８を設けて図１に示すような磁気ヘッド９を形成
する。

【００４４】次に、磁気ギャップ３のギャップ深さ量の
調整方法を説明する。この実施の形態２に示すヘッドコ
ア１４を有する磁気ヘッド９においても、各部位の測定
には図３に示す距離測定器２０を用いる。まず、距離Ｗ
１及び距離Ｗ２を測定し、次に、段差Ｇ１及び段差Ｇ２
を測定する。そして、上述の式５より、トラック面４ａ
研磨前のギャップ深さ量Ｄを算出し、設定すべきギャッ
プ深さ量Ｄとなるまでのトラック面４ａの研磨量を算出
する。

【００４５】次に、磁気ヘッドを研磨用治具（不図示）
により保持して、ラップ盤（不図示）等により、磁気ヘ
ッドのトラック面４ａを求めた研磨量だけ研磨する。な
お、この際、研磨作業の間に段差Ｇ１又は段差Ｇ２を測
定して、その減少量を算出することにより、実際の研磨
量が分かるので、段差Ｇ１又はＧ２の測定とトラック面
４ａの研磨を交互に行い、ギャップ深さ量Ｄを所定の値
に調整する。

【００４６】なお、この実施の形態２に示すヘッドコア
１４は、トラック部４の一方側と他方側の交差面１２、
１３に段差ｇを設けて、測定される距離Ｗ１、Ｗ２及び
段差Ｇ１、Ｇ２が異なるように形成したが、これに限定
するものではなく、例えば図５に示すようにトラック部
４の一方側に段差ｇを有する２つの交差面を設けて、測
定される距離Ｗ１、Ｗ２が異なるように形成しても良
い。図５において、１５ａ、１５ｂは、交差面であり、
段差ｇを有している。１５ｃは、ガラス部１２ａ、１３
ａと同様の第１のガラスを充填して形成されたガラス部
である。図５に示すヘッドコア１５は、図４に示すヘッ
ドコア１４と同様に距離Ｗ１、Ｗ２及び段差Ｇ１、Ｇ２
が異なる。

【００４７】この実施の形態２によるヘッドコア１４を
用いた磁気ヘッドによれば、第１のコア１と、第１のコ
ア１と共に磁気ギャップ３を形成する第２のコア２と、
第１、第２のコア１、２により第１、第２の壁面１０
ａ、１０ｂを形成されて磁気ギャップ３の深さの最深位
置Ｂを規制する略Ｖ字状の溝部１０と、磁気ギャップ３
を有して第１、第２のコア１、２に渡って設けられたト
ラック部４と、トラック面４ａに平行かつ第１、第２の
壁面１０ａ、１０ｂに交差する段差ｇを有する交差面１
２、１３を設けられ、この交差面１２、１３と第１、第
２の壁面１０ａ、１０ｂとの第１、第２の交差部Ｆ３、
Ｆ４間の距離Ｗ１及び第３、第４の交差部Ｆ５、Ｆ６間
の距離Ｗ２並びに交差面１２、１３とトラック面４ａと
の段差Ｇ１、Ｇ２をトラック面４ａ側から測定可能に形
成されているので、距離Ｗ１、Ｗ２及び段差Ｇ１、Ｇ２
とにより、例えば式５を用いて磁気ギャップ３のギャッ
プ深さ量Ｄを算出でき、実施の形態１に示す磁気ヘッド
９と同様に、容易にそのギャップ深さ量Ｄを所定の値に
調整することができる。また、式５を用いることによ
り、略Ｖ字状の溝部１０の成す角度θが不明であっても
ギャップ深さ量Ｄを算出することができる。

【００４８】また、実施の形態１に示す磁気ヘッド９と
同様に、第１、第２のコア１、２に、凹状の観測用マー
ク（図７に示す）などを設けることなく、磁気ギャップ
３のギャップ深さ量Ｄを算出できるので、磁気的特性に
悪影響を与えるのを防止でき、信頼性の向上した磁気ヘ
ッドを得ることができる。

【００４９】また、交差面１２、１３は、トラック部４
を形成する際に第１、第２のコア１、２に設けられた段
差ｇを有する溝を用いて設けられているので、特に距離
Ｗ１、Ｗ２及び段差Ｇ１、Ｇ２測定用に新たな溝などを
形成する必要がなく、構造を簡易にでき、製造コストを
低減できる。また、段差ｇを有する溝のそれぞれに透明
なガラスを溶融して充填してガラス部１２ａ、１３ａを
形成しているので、トラック部４を保護することができ
る。さらに、磁気ギャップ３に隣接した交差部Ｆ３、Ｆ
４の距離Ｗ１、交差部Ｆ５、Ｆ６の距離Ｗ２、交差面１
２、１３とトラック面４ａとの段差Ｇ１、Ｇ２を測定す
ることができ、磁気ギャップ３と略Ｖ字状の溝部１０第
１、第２の壁面１０ａ、１０ｂと交差面１２、１３との
幾何学的誤差によるギャップ深さ量Ｄの算出誤差を防止
でき、ギャップ深さ量Ｄの精度を向上することができ
る。

【００５０】実施の形態３．この発明の他の実施の形態
について説明する。図６は、実施の形態３によるヘッド
コアの態様を示す説明図であり、図６（ａ）は、その正
面図、図６（ｂ）は、その底面図、図６（ｃ）は、その
右側面図である。図において、図２又は図４と同一符号
は同一又は相当部分を示し説明を省略する。１６、１７
は、溝部であり、第１、第２のコア１、２を切り欠いて
設けられてトラック部４を形成している。１６ａ、１７
ａは、交差面であり、溝部１６、１７のトラック面４ａ
に対して角度θ１を形成する壁面により形成されてい
る。なお、交差面１６ａ、１７ａは、それぞれ略Ｖ字状
の溝部１０の第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂに交差し
ている。また、これら溝部１６、１７の他方の壁面はト
ラック面４ａに直交している。また、１６ｂ、１７ｂ
は、溝部１６、１７に溶融温度約５００℃の透明な第１
のガラスを溶融して充填した後、冷却されて形成された
ガラス部である。１８はヘッドコアであり、符号１６、
１７及び１〜４、１０並びに１１を付した構成を含む。

【００５１】また、Ｉは、最深位置線であり、磁気ギャ
ップ３のギャップ深さの最深位置Ｂを通り、トラック面
４ａに平行かつトラック幅Ｅ方向に沿った線分を示す。
Ｊは最深位置線Ｉと交差面１６ａとの交点を示し、Ｋ
は、磁気ギャップ３の形成面の延長面上でのトラック面
４ａの延長面と交差面１６ａとの交点を示す。Ｌは、ト
ラック面４ａに平行な方向での交点Ｊと交点Ｋとの距離
を示す。ここで、ギャップ深さ量Ｄは、トラック面４ａ
から最深位置Ｂまでの距離であり、ギャップ深さ量Ｄ＝
距離Ｌ／ｔａｎθ１となる。

【００５２】次に、磁気ヘッドの製造方法を説明する。
コアブロック（不図示）を形成するまでは、上述の実施
の形態１に述べたものと同様で良い。次に、コアブロッ
クのトラック面４ａとなる面を、磁気ギャップ３の形成
面に直交して第１、第２のコア材に渡って略Ｖ字状の溝
部１６、１７を設けて、磁気ギャップ３を有する所定の
トラック幅Ｅの複数のトラック部４を設ける。なお、こ
の実施の形態に示すヘッドコア１８を製造する場合は、
縁部断面が溝部１６の形状に一致する第１の切削刃（不
図示）を用いて、溝部１６を先に設け、次にトラック幅
Ｅずらして、縁部断面が溝部１７の形状に一致する第２
の研削刃（不図示）を用いて溝部１７を設けてトラック
部４を形成する。ここで、交差面１６ａ、１７ａの傾斜
角度は、第１、第２の研削刃により決まるので、角度θ
１を製造段階で知ることができる。

【００５３】また、溝部１６、１７を設ける段階で、交
差面１６ａと最深位置線Ｉとの交点Ｊ及び交差面１６ａ
と磁気ギャップ３の形成面の延長面上でのトラック面４
ａの延長面との交点Ｋがトラック部４毎に形成される。

【００５４】次に、溝１６、１７のそれぞれに、溶融温
度約５００℃の第１のガラスを溶融して充填した後、冷
却する。その後、コアブロック（不図示）を削り、トラ
ック部４をそれぞれ有する図６に示すヘッドコア１８を
複数形成する。

【００５５】次に、上述の実施の形態１に示す製造方法
と同様に、コアブロックから切り出して形成したヘッド
コア１８の側面を鏡面加工し、ヘッドコア１８をスライ
ダー７に接着する。次に、第１のコア１に導線を巻きコ
イル部８を設けて図１に示すような磁気ヘッド９を形成
する。

【００５６】次に、磁気ギャップ３のギャップ深さ量の
調整方法を説明する。この実施の形態３に示すヘッドコ
ア１８を有する磁気ヘッド９においても、各部位の測定
には図３に示す距離測定器２０を用いる。まず、磁気ヘ
ッド９のトラック面４ａがテーブル２０ａのＸ−Ｙ平面
と平行かつ磁気ギャップ３の形成面がＺ軸と平行になる
ように磁気ヘッド９をテーブル２０ａの所定位置にセッ
トする。次に、交点Ｊに顕微鏡２０ｂの焦点を合わせ、
テーブル２０ａをＺ軸方向に移動させて顕微鏡２０ｂの
焦点をトラック面４ａの延長面となるガラス部１６ｂの
表面に合わせる。

【００５７】次に、テーブル２０ａを磁気ギャップ３の
形成面に沿って移動させて、交点Ｋに顕微鏡２０ｂの焦
点を合わせ、トラック面４ａに平行な交点Ｋと交点Ｊと
の距離Ｌを測定する。そして、ギャップ深さ量Ｄ＝距離
Ｌ／ｔａｎθ１の関係にあるので、測定された距離Ｌと
製造段階で知ることのできる角度θ１とから、トラック
面４ａ研磨前のギャップ深さ量Ｄを算出し、設定すべき
ギャップ深さ量Ｄとなるまでのトラック面４ａの研磨量
を算出する。

【００５８】次に、磁気ヘッド９を研磨用治具（不図
示）により保持して、ラップ盤（不図示）等により、磁
気ヘッド９のトラック面４ａを求めた研磨量だけ研磨す
る。なお、この際、研磨作業の間に距離Ｌを測定して、
上述のギャップ深さ量Ｄ＝距離Ｌ／ｔａｎθ１の関係か
らその減少量を算出することにより、実際の研磨量が分
かるので、距離Ｌの測定及び減少量の算出とトラック面
４ａの研磨とを交互に行い、ギャップ深さ量Ｄを所定の
値に調整する。

【００５９】この実施の形態３によるヘッドコア１８を
用いた磁気ヘッド９によれば、第１、第２のコア１、２
により形成されて磁気ギャップ３の深さの最深位置Ｂを
規制する略Ｖ字状の溝部１０と、磁気ギャップ３を有し
て第１、第２のコア１、２に渡って設けられたトラック
部４と、このトラック部４のトラック面４ａに対して所
定の角度θ１で第１、第２のコア１、２を切り欠かれて
略Ｖ字状の溝部１０の第１、第２の壁面１０ａ、１０ｂ
に交差する交差面１６ａとを備え、最深位置Ｂを通りト
ラック面４ａに平行かつトラック幅Ｅ方向に沿った最深
位置線Ｉと交差面１６ａとの交点Ｊ及び磁気ギャップ３
の形成面３ａの延長面上でのトラック面４ａの延長面と
交差面１６ａとの交点Ｋをトラック面４ａ側から観察可
能に形成されているので、交点Ｊと交点Ｋとのトラック
面４ａに平行な距離Ｌを測定することにより、ギャップ
深さ量Ｄと距離Ｌと角度θ１との幾何学的な関係より、
ギャップ深さ量Ｄを算出でき、実施の形態１に示す磁気
ヘッド９と同様に、容易にそのギャップ深さ量Ｄを所定
の値に調整することができる。

【００６０】また、実施の形態１に示す磁気ヘッド９と
同様に、第１、第２のコア１、２に、凹状の観測用マー
ク（図７に示す）などを設けることなく、磁気ギャップ
３のギャップ深さ量Ｄを算出できるので、磁気的特性に
悪影響を与えるのを防止でき、信頼性の向上した磁気ヘ
ッドを得ることができる。

【００６１】また、交差面１６ａ（交差面１７ａ）は、
トラック部４を形成する際に第１、第２のコア１、２に
設けられた溝部１６、１７を用いて設けられているの
で、特に距離Ｌ測定用に新たな溝などを形成する必要が
なく、構造を簡易にでき、製造コストを低減できる。ま
た、溝部１６、１７に透明なガラスを溶融して充填して
ガラス部１６ａ、１７ａを形成しているので、トラック
部４を保護することができる。

【００６２】

【発明の効果】この発明の磁気ヘッドによれば、第１、
第２のコアにより磁気ギャップの深さ方向に沿った第１
の壁面とこの第１の壁面に対して所定の角度の第２の壁
面とを形成されて磁気ギャップの深さの最深位置を規制
する略Ｖ字状の溝部と、磁気ギャップを有して第１、第
２のコアに渡って設けられたトラック部と、このトラッ
ク部のトラック面に平行かつ第１、第２の壁面に交差す
る交差面とを備え、交差面と第１、第２の壁面との第
１、第２の交差部間の距離及び交差面とトラック面との
段差をトラック面側から測定可能に形成されているの
で、距離と段差と略Ｖ字状の溝部の角度とにより、磁気
ギャップのギャップ深さ量を算出でき、容易にそのギャ
ップ深さ量を所定の値に調整することができる。

【００６３】さらに、この発明の磁気ヘッドによれば、
交差面はトラック部を形成する際に設けられる溝の一部
であるので、特に距離や段差測定用に新たな溝などを形
成する必要がなく、構造を簡易にでき、製造コストを低
減できる。

【００６４】また、この発明の磁気ヘッドによれば、第
１、第２のコアにより第１、第２の壁面を形成されて磁
気ギャップの深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部
と、磁気ギャップを有して第１、第２のコアに渡って設
けられたトラック部と、このトラック部のトラック面に
平行かつ第１、第２の壁面に交差すると共に段差を有す
る第１、第２の交差面とを備え、第１、第２の交差面と
第１、第２の壁面との第１、第２の交差部間の第１の距
離及び第３、第４の交差部間の第２の距離並びに第１、
第２の交差面とトラック面との第１、第２の段差をトラ
ック面側から測定可能に形成されているので、第１、第
２の距離及び第１、第２の段差により、磁気ギャップの
ギャップ深さ量を算出でき、容易にそのギャップ深さ量
を所定の値に調整することができる。

【００６５】さらに、この発明の磁気ヘッドによれば、
交差面はトラック部を形成する際に設けられる溝の一部
であるので、特に距離や段差測定用に新たな溝などを形
成する必要がなく、構造を簡易にでき、製造コストを低
減できる。

【００６６】また、この発明の磁気ヘッドによれば、第
１、第２のコアにより形成されて磁気ギャップの深さの
最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部と、磁気ギャップを
有して第１、第２のコアに渡って設けられたトラック部
と、このトラック部のトラック面に対して所定の角度で
第１、第２のコアを切り欠かれて略Ｖ字状の溝部の第
１、第２の壁面に交差する交差面とを備え、最深位置を
通りトラック面に平行かつトラック幅方向に沿った最深
位置線と交差面との第１の交点及び磁気ギャップの形成
面の延長面上でのトラック面の延長面と交差面との第２
の交点をトラック面側から観察可能に形成されているの
で、第１の交点と第２の交点とのトラック面に平行な距
離を測定することにより、ギャップ深さ量と距離と角度
との幾何学的な関係より、ギャップ深さ量を算出でき、
容易にそのギャップ深さ量を所定の値に調整することが
できる。

【００６７】さらに、この発明の磁気ヘッドによれば、
交差面はトラック部を形成する際に設けられる溝の一部
であるので、特に距離測定用に新たな溝などを形成する
必要がなく、構造を簡易にでき、製造コストを低減でき
る。

【００６８】この発明の磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ深さ
量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、ギャップ
深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、第２
の壁面に交差すると共にトラック面に平行な交差面を設
け、交差面と第１、第２の壁面との第１、第２の交差部
間距離及び交差面とトラック面との段差並びに略Ｖ字状
の溝部の角度からギャップ深さ量を算出し、段差を測定
しつつトラック面を研磨してギャップ深さ量を調整する
ので、容易にそのギャップ深さ量を所定の値に調整する
ことができる。

【００６９】また、この発明の磁気ヘッドの製造方法に
よれば、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ
深さ量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、ギャ
ップ深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、
第２の壁面に交差すると共にトラック面に平行な第１、
第２の交差面を設け、第１の交差面と第１、第２の壁面
との第１、第２の交差部間の距離及び第２の交差面と第
１、第２の壁面との第３、第４の交差部間の距離並びに
第１、第２の交差面とトラック面との第１、第２の段差
からギャップ深さ量を算出し、第１又は第２の段差を測
定しつつトラック面を研磨してギャップ深さ量を調整す
るので、容易にそのギャップ深さ量を所定の値に調整す
ることができる。

【００７０】また、この発明の磁気ヘッドの製造方法に
よれば、トラック面を研磨して磁気ギャップのギャップ
深さ量を調整する磁気ヘッドの製造方法において、トラ
ック面から所定の角度で切り欠かれて磁気ギャップの深
さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部の第１、第２の
壁面に交差すると共にトラック面に対して傾斜した交差
面を設け、最深位置を通りトラック面に平行かつトラッ
ク幅方向に沿った最深位置線と交差面との第１の交点及
び磁気ギャップの形成面の延長面上でのトラック面の延
長面と交差面との第２の交点の距離を測定し、距離と交
差面の傾斜角度とからギャップ深さ量を算出し、距離を
測定しつつトラック面を研磨してギャップ深さ量を調整
するので、容易にそのギャップ深さ量を所定の値に調整
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１による磁気ヘッドを
示す説明図である。

【図２】 図１に示すヘッドコアの詳細説明図であり、
図１（ａ）は、その正面図、図１（ｂ）は、その底面
図、図１（ｃ）は、その右側面図である。

【図３】 各距離及び段差の測定作業を示す説明図であ
る。

【図４】 この発明の実施の形態２によるヘッドコアの
態様を示す説明図であり、図４（ａ）は、その正面図、
図４（ｂ）は、その底面図、図４（ｃ）は、その右側面
図である。

【図５】 この発明の実施の形態２のヘッドコアの他の
態様を示す説明図であり、図５（ａ）は、その正面図、
図５（ｂ）は、その底面図、図５（ｃ）は、その右側面
図である。

【図６】 この発明の実施の形態３によるヘッドコアの
態様を示す説明図であり、図６（ａ）は、その正面図、
図６（ｂ）は、その底面図、図６（ｃ）は、その右側面
図である。

【図７】 従来の磁気ヘッドのヘッドコアを示す説明図
であり、図７（ａ）は、その平面図、図７（ｂ）は、図
７（ａ）に示す矢視Ａから見た側面図である。

【符号の説明】

１ 第１のコア、 ２ 第２のコア、 ３ 磁気ギャッ
プ、 ３ａ 形成面、４ トラック部、 ４ａ トラッ
ク面、 ５ 交差面、 ５ａ ガラス部、６ ヘッドコ
ア、 ７ スライダー、 ８ コイル部、 ９ 磁気ヘ
ッド、 １０ 略Ｖ字状の溝部、 １０ａ 第１の壁
面、 １０ｂ 第２の壁面、 １１第２のガラス、 １
２ 交差面、 １３ 交差面、 １２ａ ガラス部、
１３ａ ガラス部、 １４ ヘッドコア、 １５ ヘッ
ドコア、 １５ａ 交差面、１５ｂ 交差面、 １５ｃ
ガラス部、 １６ 溝部、 １６ａ 交差面、１６ｂ
ガラス部、 １７ 溝部、 １７ａ 交差面、 １７
ｂ ガラス部、１８ ヘッドコア。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性材からなる第１のコアと、この第１
   のコアと共に磁気ギャップを形成する磁性材からなる第
   ２のコアと、前記第１、第２のコアにより前記磁気ギャ
   ップの深さ方向に沿った第１の壁面とこの第１の壁面に
   対して所定の角度の第２の壁面とを形成されて前記磁気
   ギャップの深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝部
   と、前記磁気ギャップを有して前記第１、第２のコアに
   渡って設けられたトラック部と、このトラック部のトラ
   ック面に平行かつ前記第１、第２の壁面に交差する交差
   面とを備え、前記交差面と前記第１、第２の壁面との第
   １、第２の交差部間の距離及び前記交差面と前記トラッ
   ク面との段差を前記トラック面側から測定可能に形成さ
   れていることを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 交差面はトラック部を形成する際に設け
   られる溝の一部であることを特徴とする請求項１に記載
   の磁気ヘッド。
3. 【請求項３】 磁性材からなる第１のコアと、この第１
   のコアと共に磁気ギャップを形成する磁性材からなる第
   ２のコアと、前記第１、第２のコアにより第１、第２の
   壁面を形成されて前記磁気ギャップの深さの最深位置を
   規制する略Ｖ字状の溝部と、前記磁気ギャップを有して
   前記第１、第２のコアに渡って設けられたトラック部
   と、このトラック部のトラック面に平行かつ前記第１、
   第２の壁面に交差すると共に段差を有する第１、第２の
   交差面とを備え、前記第１、第２の交差面と前記第１、
   第２の壁面との第１、第２の交差部間の第１の距離及び
   第３、第４の交差部間の第２の距離並びに前記第１、第
   ２の交差面と前記トラック面との第１、第２の段差を前
   記トラック面側から測定可能に形成されていることを特
   徴とする磁気ヘッド。
4. 【請求項４】 第１、第２の交差面はトラック部を形成
   する際に設けられる溝の一部であることを特徴とする請
   求項３に記載の磁気ヘッド。
5. 【請求項５】 磁性材からなる第１のコアと、この第１
   のコアと共に磁気ギャップを形成する磁性材からなる第
   ２のコアと、前記第１、第２のコアにより形成されて前
   記磁気ギャップの深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の
   溝部と、前記磁気ギャップを有して前記第１、第２のコ
   アに渡って設けられたトラック部と、このトラック部の
   トラック面に対して所定の角度で前記第１、第２のコア
   を切り欠かれて前記略Ｖ字状の溝部の第１、第２の壁面
   に交差する交差面とを備え、前記最深位置を通り前記ト
   ラック面に平行かつトラック幅方向に沿った最深位置線
   と前記交差面との第１の交点及び前記磁気ギャップの形
   成面の延長面上での前記トラック面の延長面と前記交差
   面との第２の交点を前記トラック面側から観察可能に形
   成されていることを特徴とする磁気ヘッド。
6. 【請求項６】 交差面はトラック部を形成する際に設け
   られる溝の一部であることを特徴とする請求項５に記載
   の磁気ヘッド。
7. 【請求項７】 トラック面を研磨して磁気ギャップのギ
   ャップ深さ量を調整する磁気ヘッドの製造方法におい
   て、前記ギャップ深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の
   溝部の第１、第２の壁面に交差すると共に前記トラック
   面に平行な交差面を設け、前記交差面と前記第１、第２
   の壁面との第１、第２の交差部間距離及び前記交差面と
   前記トラック面との段差並びに前記略Ｖ字状の溝部の角
   度から前記ギャップ深さ量を算出し、前記段差を測定し
   つつ前記トラック面を研磨して前記ギャップ深さ量を調
   整することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
8. 【請求項８】 トラック面を研磨して磁気ギャップのギ
   ャップ深さ量を調整する磁気ヘッドの製造方法におい
   て、前記ギャップ深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の
   溝部の第１、第２の壁面に交差すると共に前記トラック
   面に平行な第１、第２の交差面を設け、前記第１の交差
   面と前記第１、第２の壁面との第１、第２の交差部間の
   距離及び前記第２の交差面と前記第１、第２の壁面との
   第３、第４の交差部間の距離並びに前記第１、第２の交
   差面と前記トラック面との第１、第２の段差から前記ギ
   ャップ深さ量を算出し、前記第１又は第２の段差を測定
   しつつ前記トラック面を研磨して前記ギャップ深さ量を
   調整することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
9. 【請求項９】 トラック面を研磨して磁気ギャップのギ
   ャップ深さ量を調整する磁気ヘッドの製造方法におい
   て、前記トラック面から所定の角度で切り欠かれて前記
   磁気ギャップの深さの最深位置を規制する略Ｖ字状の溝
   部の第１、第２の壁面に交差すると共に前記トラック面
   に対して傾斜した交差面を設け、前記最深位置を通り前
   記トラック面に平行かつトラック幅方向に沿った最深位
   置線と前記交差面との第１の交点及び前記磁気ギャップ
   の形成面の延長面上での前記トラック面の延長面と前記
   交差面との第２の交点の距離を測定し、前記距離と前記
   交差面の傾斜角度とから前記ギャップ深さ量を算出し、
   前記距離を測定しつつ前記トラック面を研磨して前記ギ
   ャップ深さ量を調整することを特徴とする磁気ヘッドの
   製造方法。