JPH03107319A - ケーブルの縁切り接続部の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の口約］ （産業上の利用分野） 本発明はケーブルの縁切り接続部の形成方法に関する。

（従来の技術） 従来から架橋ポリエチレン絶縁ケーブル（ＣＶケーブル
）の縁切り接続部は、次のような方法で形成されていた
。

すなわち第２図に示すように、まず接続すべきケーブル
の端末を段剥ぎし、露出した導体１ａを常法により接続
して導体接続部１を形成し、この導体接続部１の外周に
ケーブル絶縁体２に跨がって紡錘上のモールド絶縁体３
を形成する。次いで一方のケーブル外部半導電層４から
モールド絶縁体３のテーパー部にかけて、予め一方の端
面が半円形となるよう丸め加工を施した半導電熱収縮チ
ューブを、丸め加工を施した端部がモールド絶縁体のテ
ーパー部に位置するように被嵌し熱収縮させて内側半導
電層を形成する。

そしてこの熱収縮した半導電熱収縮チューブの表面を、
この外周に設ける縁切り絶縁層との接着性をよくするた
めに、のこ刃もしくはガラス等で切削して粗面化する。

次に内側半導電層５の外周に縁切り絶縁層６を形成し、
予め一端を丸め加工した半導電収縮チューブを、縁切り
絶縁層６のテーパー部から他方のケーブル半導電層にか
けて、丸め加工を施した先端部が縁切り絶縁層６に位置
するように被嵌して熱収縮させる。

（発明が解決しようとする課題） このような方法でケーブルの縁切り接続部を形成する場
合には、内側半導電層５に、外側半導電層７に比べて高
い電界が集中するため、内側半導電層に用いる半導電熱
収縮チューブの先端の丸め加工には高い精度が要求され
る。

一方、内側半導電層に用いる半導電熱収縮チューブの肉
厚は薄くする必要があるため、丸め加工が難しく、精度
良く加工することは困難であった。

本発明はこのような従来の観点に対処してなされたもの
で、半導電熱収縮チューブの端部の丸め加工を精度良く
行うことを可能として、縁切り絶縁部の絶縁性能を向上
させた縁切り接続部の形成方法を提供することを目的と
する。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 本発明は、ケーブルの導体接続部の外周に紡錘状のモー
ルド絶縁体を形成し、一方のケーブルの外部半導電層か
ら前記モールド絶縁体のテーパー部にかけて第１の半導
電熱収縮チューブを被嵌し熱収縮させて内側半導電層を
形成し、次いでこの内側半導電層の外周に縁切り絶縁層
を形成し、この縁切り絶縁層から他方のケーブルの外部
半導電層にかけて第２の半導電熱収縮チューブを被嵌し
熱収縮させてケーブルの縁切り接続部を形成する方法に
おいて、前記第１の半導電熱収縮チューブの少なくとも
一方の端部を仮収縮させて肉厚を厚くした後、この端部
に丸め加工を施し、この半導電熱収縮チューブを丸め加
工を施した端部が前記モールド絶縁体のテーパー部に位
置するように、前記一方のケーブルの外部半導電層から
前記モールド絶縁体のテーパー部にかけて被嵌して熱収
縮させることを特徴としている。

なお、内側半導電層に用いる第１の半導電熱収縮チュー
ブを、一方のケーブルの外部半導電層から前記モールド
絶縁体のテーパー部にかけて被嵌するに先立って、予め
表面に粗面加工を施すことにより、内側半導電層上に形
成する縁切り絶縁層との接着性を向上させることができ
る。また第２の半導電熱収縮チューブの端縁にも、第１
の半導電熱収縮チューブと同じ方法で丸め加工を施すこ
とが好ましいが、従来方法で加工したものを用いること
もできる。

（作用） 熱収縮チューブは主としてその円周方向に対して収縮す
るように形成されているため、収縮に際しては肉厚が厚
くなる。すなわち第１図（ａ）にその縦断面を示すよう
に直径ｄ　１　、肉厚ｔ１の熱収縮チューブ８を、第１
図（ｂ）のごとく直径ｄ２に熱収縮させると肉厚はαだ
け厚くなる。

本発明では、この方法で半導電熱収縮チューブの肉厚を
厚くし、丸め加工の作業性を向上させ、精度良く丸め加
工を行うようにしている。また接続部の形成に先立ち、
予め内側半導電層に用いる半導電熱収縮チューブの表面
を粗面化しておくことで、内側半導電層の外周に設けら
れる縁切り絶縁層との接着性が改善され、さらに加工の
際に生じる半導電性の切削屑をあらかじめ洗浄により除
去しておけば、縁切り絶縁層に切削屑が混入し絶縁性能
が劣化するようなことがない。

（実施例） 次に本発明の一実施例について図面を用いて説明する。

この実施例においては未収縮の半導電・熱収縮チューブ
８を、第１図（ａ）に示すように、モールド絶縁体３の
テーパー部に被嵌することのできる程塵に収縮径を制限
するための円柱体もしくは円筒体９に被嵌し、第１図（
ｂ）のごとく、熱風やヒーター等を用いて円筒体９の外
径にまで仮収縮させて肉厚を厚くし、次いで円筒体９を
引抜いて、第１図（Ｃ）に示すように先端部Ａの端面を
半円形に丸め加工を施す。しかる後、内側半導電層とし
て用いる半導電熱収縮チューブには、縁切り絶縁層を形
成しようとする外周部をのこ刃やガラス等で切削して粗
面加工を施す。

続いて接続しようとする段剥ぎされたゴム・プラスチッ
クケーブル、例えばＣｖケーブルの双方に、端部を丸め
加工した半導電熱収縮チューブを、丸め加工した端部が
接続部側となるよう挿入した後、第２図に示すように、
導体を常法により接続して導体接続部１を形成し、次い
で挿入した゛ト導電熱収縮チューブをケーブルシース上
にずらして、導体接続部１の外周に各ケーブル絶縁体２
に跨がって紡錘状をなすモールド絶縁体３を形成する。

次いで、一方のケーブルの外部半導電層４ａからモール
ド絶縁体３のテーパー部にかけて、外周部を粗面加工し
、先に挿入しておいた第１の半導電熱収縮チューブを、
丸め加工した端部がモールド絶縁体３のテーパー部に位
置するよう被嵌するとともに、熱風やヒーター等を用い
て熱収縮させて内側半導電層５を形成する。

さらにこの内側半導電層５の外周に絶縁ゴムテープを巻
回して縁切り絶縁層６を形成した後、最後に縁切り絶縁
層６から他方のケーブル半導電層４ｂにかけて、同様に
ケーブルシース上にずらして被嵌しておいた第２の半導
電熱収縮チューブを被嵌し熱収縮させて外側半導電層７
を形成する。

この時、半導電熱収縮チューブの丸め加工を施した一端
は、縁切り絶縁層６に位置するようにする。

このようにして形成したケーブルの縁切り接続部におい
ては、半導電層に用いる半導電熱収縮チューブの端縁を
丸め加工する際の作業性が良く、また予め仮収縮させで
あるため接続部形成時の収縮作業も容品となる。

さらに内側半導電層の表面が粗面化されているため、内
側半導電層と縁切り絶縁層との接着性が良く、接続部の
形成とは別工程で粗面化しておけば、切削屑などで接続
部形成時の環境を汚すことがなくなるため、形成された
接続部には異物の混入も見られず絶縁性能も良好であっ
た。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明方法によれば半導電熱収縮チ
ューブの端縁をあらかじめ仮収縮させて肉厚を厚くした
うえで丸め加工を施すため、作業性が良くなることで精
密な丸め加工が行え、また内側半導電層に用いる半導電
熱収縮チューブの表面を粗面化し洗浄しておけば、縁切
り絶縁層との接む性も向上し、粗面化の際の切削屑の混
入がないため絶縁性能もさらに良好となる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）ないしくＣ）は本発明方法における半導電
熱収縮チューブの丸め加工の工程を説明する縦断面図、
第２図は本発明方法を説明するためのケーブルの縁切り
接続部の縦断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ケーブルの導体接続部の外周に紡錘状のモールド
   絶縁体を形成し、一方のケーブルの外部半導電層から前
   記モールド絶縁体のテーパー部にかけて第１の半導電熱
   収縮チューブを被嵌し熱収縮させて内側半導電層を形成
   し、次いでこの内側半導電層の外周に縁切り絶縁層を形
   成し、この縁切り絶縁層から他方のケーブルの外部半導
   電層にかけて第２の半導電熱収縮チューブを被嵌し熱収
   縮させてケーブルの縁切り接続部を形成する方法におい
   て、前記第１の半導電熱収縮チューブの少なくとも一方
   の端部を仮収縮させて肉厚を厚くした後、この端部に丸
   め加工を施し、この半導電熱収縮チューブを丸め加工を
   施した端部が前記モールド絶縁体のテーパー部に位置す
   るように、前記一方のケーブルの外部半導電層から前記
   モールド絶縁体のテーパー部にかけて被嵌して熱収縮さ
   せることを特徴とするケーブルの縁切り接続部の形成方
   法。