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Pour la polycondensation des esters glycoliques de l'acide té- réphtalique, on a procédé jusqu'à présent de la manière suivante : on a chauffé l'ester glycolique de l'acide téréphtalique à des températures dé- passant le point de fusion du monomère et la condensation a été continuée jusqu'à obtenir le degré de polycondensation voulu. Ce procédé présente l'inconvénient que l'éthylène-glycol libéré pendant la réaction, ne se lais- se éliminer que difficilement hors du mélange de réaction. On doit pour ce- la employer le vide si l'on veut obtenir un produit se laissant bien filer.
On connaît également un procédé dans lequel la polycondensation se fait non pas avec masse en fusion, mais en solution. D'après ce procédé on peut travailler sans application de vide, mais il est difficile de sé- parer quantitativement le solvant du polycondensat fini. Les solvants uti- lisés pour la condensation du solvant sont dans les réglons de température employées, assez sensibles à Inaction de l'oxygène, de sorte que s'il y a
Interruption Indésirable de l'admission de l'oxygène ou de l'air, il se pro- duit un jaunissement rapide du solvant, ce qui rend nécessaire sa purifica- tion par distillation avant sa re-utilisation.
Le procédé suivant la présente invention évite les Inconvénients décrits ci-dessus. On n'y emploie aucun solvant et d'un autre côté on effectue la polycondensation sans le vide et notamment sous la forme d'une dispersion. On arrive ainsi à éliminer rapidement et complètement l'éthylène-glycol libéré, hors du mélange de réaction, en réalisant ainsi un raccourcissement appréciable de la durée de la réaction.
On procède suivant la présente invention de la manière suivante l'ester glycolique de l'acide téréphtalique est finement divisé dans un hydrocarbure paraffinique ayant un point d'ébullition supérieur à 300 C avec agitation Intense, tout en faisant passer dans la dispersion, des vapeurs de composés aromatiques ou hydroaromatiques ne renfermant pas de groupements fonctionnels, et qui par conséquent sont inertes. De cette manière, on élimine rapidement le glycol clivé dans la réaction de condensation. Le poly- ester se sépare lorsque la réaction est achevée, à cause de son poids spé- cifique élevé, au fond du récipient de réaction et peut, après qu'il s'est séparé de lui-même de l'hydrocarbure paraffinique, être retiré directement et utilisé.
Le polyester évacué ne contient pas de fractions de l'agent de dispersion utilisé. Contrairement à ce qui a lieu dans une condensation dans solvant, on peut ici re-utiliser un nombre illimité de fois l'hydrocarbure paraffïnïque utilisé comme agent de dispersion, sans qu'une purification soit nécessaire. Dans le procédé suivant l'invention, il est absolument exclu que l'agent de dispersion utilisé subisse une décomposition ou jaunissement lors d'une interruption dans l'admission de l'oxygène,; au contraire, il protège le polyester qui est dispersé en lui de tout contact avec l'oxygène. Dans chaque cas, on obtient par conséquent des produits clairs ayant de bonnes propriétés physiques.
Un avantage particulier du procédé suivant l'invention est qu' il se produit par ce procédé un état de division dispersée qui est la cause de l'obtention d'un degré de polycondensation d'une valeur K d'environ 50 Les polycondensats de ce genre conviennent particulièrement bien pour la filature, parce qu'ils se trouvent dans un état de viscosité de masse fondue qui n'Impose pas des conditions de travail trop lourdes à la machine de filage.
Dans les procédés connus de polycondensation par masse fondue et par solvant, on doit s'efforcer par un dosage précis d'agents de clivage de chaine de ne pas obtenir un degré trop élevé de polycondensation, pour ne pas recevoir des produits qui offrent des difficultés pour la machine de filage sans que la qualité des fils produits en soit améliorée d'une façon notable De même, l'efficacité de ces cliveurs connus de chaîne n'est pas toujours suffisamment bien définie, de sorte que les résultats obtenus sont très va- riables .
Le procédé suivant l'invention permet au contraire d'obtenir un degré de condensation très bien défini avec des durées de condensation très
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courtes pour arriver à des polycondensats et obtenir les viscosités optimum pour le filage. Cet optimum est donné d'après l'expérience pour une visco- site de la solution des produits de condensation de 1 rel = 1,70, par la valeur K = 51,7 (calculée sous forme d'une solution à 1% dans m-crésol à 25 C).
Exemple 1 :
100 gr. de diméthylester de l'acide téréphtalique sont estérifiés de la manière usuelle avec 64 gr. d'éthylène-glycol, l'excès de glycol étant de suite après, distillé dans une large mesure. Vers la fin de la distillation on a ajouté 80 ce. d'huile de paraffine ayant un point d'ébullition supérieur à 350 C et on a mis en marche un agitateur rapide.
On augmente la température jusque 265 C et on fait passer pendant 3 heures et 30 minutes dans le mélange finement dispersé, un courant de vapeurs de benzol chauffé à 180 C.
Après interruption du chauffage et de l'appareil d'agitation, il se produit rapidement une séparation, et le produit blanc de la réaction qui s'est précipité au fond de l'appareil, avait pour un point de fusion de 249,5 C et une valeur K de 49,5 de très bonnes propriétés pour la formation de fils.
Exemple 2.
Après avoir effectué l'estérification de la manière expliquée dans l'exemple 1, et après addition de 100 cm3 d'huile de paraffine dans le mélange de réaction chauffé à 270 C, on a introduit avec forte agitation pendant 3 heures, un courant de vapeurs d'azote et de-benzol à 147 C à une vitesse d'écoulement de 30 litres par heure.
Après interruption du chauffage et de l'agitation, le produit final obtenu avait un point de fusion de 249,5 C et pour une valeur K de 51,0 il possédait de très bonnes propriétés de formation de fils.